晟通管理纲要

晟通管理纲要

• 优选客商、诚信互利、服务延展、资源整合
• 战略研发、全球洞察、流程智能、数据建模
• 安环质量、标准精益、蓝军体验、问题改善
• 账实准确、严控收支、降本优存、资产分置
• 文化赋能、组织激力、价值机制、自我批判
• 优选客商、诚信互利、服务延展、资源整合
• 战略研发、全球洞察、流程智能、数据建模
• 安环质量、标准精益、蓝军体验、问题改善
• 账实准确、严控收支、降本优存、资产分置
• 文化赋能、组织激力、价值机制、自我批判




• 企业就像大海中航行的小舟风险无处不在
• 生于忧患 死于安乐 知己知彼 永无止境
• 学习华为和胖东来的企业文化和管理经验
• 企业就像大海中航行的小舟风险无处不在
• 生于忧患 死于安乐 知己知彼 永无止境
• 学习华为和胖东来的企业文化和管理经验

“我们所有产品都要标准化，
唯有标准化才是出路，
唯有批量化生产才能成本低、质量好，
才能真正以客户为中心，帮助客户降低成本。”

• 案例一：铝箔规格精简，标准化优势突显
• 案例二：铸棒品规精简，不！可能
• 案例三：颠覆性的铝模基材汉字编码

“我们所有产品都要标准化，
唯有标准化才是出路，
唯有批量化生产才能成本低、质量好，
才能真正以客户为中心，帮助客户降低成本。”

• 案例一：铝箔规格精简，标准化优势突显         v

“铝箔非常难做，客户需求的规格品种太多太杂，根本没法实现稳定大规模生产。”一位华西铝业专家曾这样评价铝箔行业。晟通也曾面临这样的问题，铝箔规格多达1200余种，质量问题频发、交付经常延误。面对此种情况，CEO敢为人先地提出了战略举措一精简铝箔规格，实现标准化。 在了解到管理层面对此项目摇摆不定的情况后，CEO紧急召开了管理层会议，明确推进标准化要坚信不疑、坚定不移、坚持不懈，并要求在单位持续宣贯，施行不推标准化就换人的方针，同时成立项目组，从用途、合金、厚度、宽度、管芯、长度、卷取方式等7个维度逐个分析，反复研讨、推动优化。最终规格数由1200余种降低至40种（详见下表）。 铝箔标准化带来的好、快、省的优势，让晟通铝箔产量由10000吨提升至13500吨，有效订单产出率由原有的87%提升至97%，质量客诉持续减少，铝箔车间从业人员精简50%，木箱和标签等 大道至简，铝箔规格标准化不仅为晟通带来更多经济效益，也为铝箔行业注入了新的生命力，实现了公司效益和社会效益的统一，是晟通敢于担当中国脊梁的优秀案例。
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• 案例二：铸棒品规精简，不！可能                   v

在铝模生产梳理的疑难问题中，铸棒规格多，导致挤压机切换频繁、排产难度大、异常倒棒及定置找棒问题突出，严重影响挤压及常德熔铸生产效率。计划排产与常德多次反馈铝模生产，但因为多种原因导致一直未深入研究寻找合适的解决方案。 2021年3月，CEO提出铸棒必须标准化，对铸棒规格进行精减、实现专机专规。当时的模挤工区长接到指令，因为项目工程的困难性，产生畏难心理，所以项目进展缓慢。 为彻底解决铸棒规格问题，CEO指示成立专项组，组织研究改进，一次又一次地强调和批评，并提出思路和方法，将所有铸棒、基材的规格型号梳理出来，按照生产机台、型材米重、定尺长度、合格率、头尾废料进行分类罗列清单；然后从操作、设备、工艺等维度系统分析，找准规格精减后存在的问题，结合产品合格率利用公式计算出最佳规格型号；最后整合常德分公司资源，积极配合优化定尺长度。针对精减过程中出现的问题，CEO三次答疑解惑，及时提出解决方案，最终使铸棒规格从36种精减至4种，挤压整体效率提升10%、计划排产实现自动化，常德熔铸精简2人、锯切提效 许多所谓的“不可能”，只是惰性和畏难之下寻找的借口。只有不怕变革才有与时俱进，只有持续改进才能创造价值。
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• 案例三：颠覆性的铝模基材汉字编码               v

在铝模梳理的疑难问题中，模板生产编码为全英文版本，字母表述含义不清或重叠，拼音英文混合容易误解，多字母重复定义，部分位置结构编码复杂且规则多，操作人员理解记忆困难。针对上述问题，2022年初，CEO提出基材编码、生产编码和安装编码必须汉化，全面推广汉字编码的方案。实现汉字编码需重新构建编码逻辑、修改现有配模软件程序代码，数量多达58万条，任务重，时间紧。 为此，CEO多次组织铝模部成员研究精简方案并提出思路和方法：颠覆现有模板生产编码命名规则，采用主编码+特征码+项目码组合。经过一个多月编码汉化，基材汉字编码全部推广实施。全新编码方式采用厘米做主单位，缩短编码长度，同时将基材编码从原有的5种精简至2种，记忆难度大幅降低，巧妙解决了铝模一大瓶颈问题，大大地提高了生产、交付与使用效率。 敢于精简，树立新标准，做到不怕困难，推陈出新，和时代的需求脉搏同步，心跳一致，是一个企业常葆青春的动力之源，也是晟通持久生命力的保证之一。
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• 案例一：跨界解决磨床横纹，系统思维征服外企专家      v

  案例一：跨界解决磨床横纹，系统思维征服外企专家      v

2011年铝箔二期工程新上一台德国某品牌磨床。虽为世界上先进的数控轧辊磨床品牌，但还是不可避免地出现了“横纹”问题。其负责技术的副总裁前往晟通产业园区研究将近半个月，包括检测调整床身水平、选择不同品牌砂轮、调整过头架和尾架平行度、尝试无数种磨削参数、更换床身润滑油，甚至担心轧机生产引起地面震动还让7#、8#轧机停机调试磨床等，把诸多因素都排查了一遍，采取了各种措施，“横纹”问题仍然无法解决。多方跨界协调以提出完善解决方案亟需提上日程。 其后，CEO组织项目组成员开会了解磨床项目进展，并邀请来司的副总裁一并入会讨论，但由于其他原因他未能到场。在听取项目情况汇报后，CEO指示项目组成员将“横纹”的现象、位置、宽窄等细节再进一步详细地、准确地描述出来。在仔细了解过“横纹”的情况之后，CEO说出了他思考之后得出的答案：“这是工频引起的，你们赶紧去检查线路有无接地。 德国专家一开始并不相信这是“横纹”问题的根源，直到项目组电气人员仔细排查，最终发现电控柜里最角落一根线路发生了短接。项目组成员随即整改试机，困扰已久的“横纹”问题果然迎刃而解。德国专家连连称赞，并表达了想要会见CEO，共同探讨长远合作规划的请求。在经过上述事件之后，2013年铝箔三期工程(201项目)我司再次购置两台该公司磨床。 事后面对员工们的请教，CEO微笑解惑：首先不要畏难，在确认清楚“横纹”现象特别是横纹间距只有两三毫米时，除了交流电50赫兹的频率外，磨床设备及周边环境不可能有这么大能量因素在如此坚硬的轧辊上留下这么密集的横纹。 通过CEO的解惑，员工们深刻认识到，一个长久得不到解决的“大麻烦”，它可能只是被知识储备的不完善和知识运用的不灵活两者伪装起来的纸老虎。不畏难，严考察，细思考，问题就会迎刃而解。
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• 案例二：颠覆思维创新反向磨削                                        v

  案例二：颠覆思维创新反向磨削                                  v

2010年CEO亲自组织铝箔生产人员攻克磨削精轧辊的“砂粒刻痕”以及表面粗糙的技术难 题。在一次会议上，CEO指示通过改变磨削方向，即颠覆思维的反向磨削，来解决这个问题。参会的管理者和技术人员认为这是不可能实现的事情，在主观和客观多重因素作用下，该项目一度被搁置，直到2016年邀请欧洲某技术有限公司权威专家来司咨询磨削技术难题才再次启动。针对如何提高磨削表面均匀性和延长使用时间的问题，专家提出要在不改变Ra(粗糙度)的情况下增加PC值 （轧辊表面单位长度内波峰波谷的个数）。再就如何增加PC值的问题上，专家提出两个解决方 案：一是提高磨削速度，二是改变磨削方向，思路和CEO不谋而合。同时专家建议项目组请教德国某磨床厂家。经联系，针对在国内反向磨削研究领域一片空白，没有先例的现状，德国某磨床厂家技术人员却并不十分赞成改变磨削方向的方案。 CEO听到情况汇报后，亲临铝箔厂房指导，并选择3#磨床作为试点自行研究改善，从调整拖瓦位置和控制轧辊转速来克服轧辊旋转离心力产生跳动的不安全因素，到调整磨削液冷却位置和调整砂轮线速度来达到切削力的效果，经过1个月的摸索，终于实现了反向磨削，并总结出一套磨削参数。反向磨削不仅让铝箔产品表面质量更均匀，轧制速度(效率)提升10%以上，而且单对精轧辊使用时间延长近30%。在完全验证了反向磨削的效果后，所有精轧辊全面实行反向磨削。 时至今日，晟通仍然是国内唯一能做到这项颠覆磨削技术的反向磨削技术的企业。探索未知，非同凡想，在技术攻坚和开拓创新的道路上，晟通一直砥砺前行，敢为人先。
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• 案例三：打破传统思维 研发连续退火炉                         v

  案例三：打破传统思维 研发连续退火炉                       v

2011年，CEO创新性地提出“连续性炉体结构”替换“单元立体炉体”结构的大胆构想，并亲自领导研发，成功研制出“铝箔连续退火炉”，震惊世界。
一、打破传统思维
常规铝箔退火炉是独立单元式作业炉，退火工艺流程为：装炉-升温-保温-降温-出炉。装炉和出炉环节存在空炉时间和热能浪费缺陷。 问题就是创新的源泉。针对常规铝箔退火炉的时间和能量利用效率低的问题，晟通在CEO的领导下颠覆性地提出连续性炉体结构，并巧妙地将内置轴流风机修改为外置加热风机结构，成功实现连续均衡多批次进出时“零空炉”等待，从源头消除升降温段热能浪费，退火时间平均缩短25小时/炉以上，年节约电量超5000万千瓦时。 第一条退火炉首批110吨双零铝箔订单产品各项性能指标全部达标，标志着退火炉研发首战告捷。该生产线具备完全自主知识产权，且成功申报7件发明专利，12件实用新型专利。经过投产验证不仅取得了提效30%、节能40%的傲人成绩，更在“标准化、工艺稳定、节能减排”三大独特优势方面持续地发挥价值，更为行业提供了一种全新的解决方案，功绩不可量化。
二、誓将研发进行到底
2013年，CEO立足于1#退火炉节能实现和连续退火工艺可行的创新成果，秉承“誓将研发进行到底”的精神，开始着眼于连续退火炉产能提升的创新研发工作。通过对料架二层增加至四层、炉体增区等设计改进和严谨的测试论证，实现了3#连续式退火炉（第三代）的成功研制。满负荷运行时，装炉量可以增加一倍，其产能相当于10台立式退火炉。 在连续炉的成功经验指导下，晟通创新性地采用新型温控节能技术，指导研发出新型节能立式退火炉和具备四维方向作业能力的立式退火炉配套料车。实现了行业首创的单吨电耗降低60度/吨，最大装炉可达60吨/炉的新型节能立式退火炉，且节省场地空间30%。
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